ACERIA 1
La línea de producción del proceso de Acería cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80t y un Horno de Afino (Horno Cuchara).
El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además de 5 lanzas supersónicas para la inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los paneles (paredes del horno) y la bóveda son refrigerados con agua.
Cuando la carga metálica ingresa al horno, la puerta es cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal fuente de energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica; a través, del arco eléctrico producido por tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C. Adicionalmente, se consume energía química generada en reacciones exotérmicas por el uso de oxígeno. La carga metálica se funde a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.
Luego de 33 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa al horno cuchara donde se realiza el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la calidad necesaria para el producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el resto del proceso. Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el proceso de solidificación.
En la colada continua mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, se inicia el vertido del acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colada, hacia los moldes oscilatorios, donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante spray's y toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, el cual, es el producto final de la planta de Acería y la materia prima para la planta de Laminación.
La capacidad de producción anual es de 900,000 t/a de palanquilla de diferentes secciones, (130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas, perfiles, alambrones y aceros especiales.
Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado avances significativos, permitiendo ubicar al Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y potentes del mundo, y haciendo que en los últimos años la producción de palanquilla se incremente sustancialmente.
La modernización del horno, el uso de metálicos sin residuos, y el conocimiento, innovación y creatividad de sus colaboradores, han permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la productividad de la planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes aceros producidos.
ACERIA 2
La planta de Acería 2 está constituida por 01 parque de metálicos, 01 Horno Eléctrico, 01 Horno Cuchara y 01 máquina de Colada Continua de 6 líneas con stirring electromagnético, 01 planta de tratamiento de humos y 01 planta de agua.
El horno eléctrico de fusión tiene un transformador de 140 MVA, además 6 lanzas supersónicas para inyección de oxígeno, instaladas en las paredes del horno eléctrico los cuales están refrigerados con agua. Adicionalmente cuenta con un robot para la toma de temperatura y muestra que minimiza los riesgos asociados a la actividad.
Cuando la chatarra metálica se carga en el horno, se cierra la puerta con el accionamiento de equipo hidráulico. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal fuente de energía usada para fundir la carga metálica es la energía eléctrica; a través, del arco eléctrico producido por los electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C. Adicionalmente, se consume energía química generada en reacciones exotérmicas por el uso de oxígeno. La carga metálica se funde a 1600°C, obteniéndose así el acero líquido.
Luego de 39 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa al horno cuchara donde se realiza el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la calidad necesaria para el producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el proceso posterior. Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el proceso de solidificación.
En la colada continua mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, se inicia el vertido del acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 6 líneas de colada, hacia los moldes oscilatorios, donde se aplica refrigeración primaria para solidificarla superficialmente (formación de la palanquilla). Luego, mediante sprays y toberas se realiza la refrigeración secundaria. En esta zona se aplica stirring electromagnético con la finalidad de mejorar la homogenización y asegurar la calidad interna del acero. La barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, la cual, es el producto final de la planta de Acería y la materia prima para la planta de Laminación. Todo este proceso es muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.
La capacidad de producción anual nominal de 1´250,000 t de palanquilla de diferentes secciones, (130x130mm, 160x160mm y 180x180 mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas, perfiles, alambrones y barras para bolas de molino.
